砂轮修整方法研究

        在磨削过程中，由于磨粒的不断磨损，砂轮表面的摩擦力和温度会急剧提高，从而导致表面出现颤抖和烧伤，严重损害被加工零件的外观完整性，同时也导致砂轮的几何形状变得不准确，从而严重降低了加工的精度。 因此，磨床的砂轮在加工一定的时长后或加工一定数量的工件后，需要进行修整，去除表面钝化的部分，使其保持正确的形状和锐利性。

        砂轮修整可大致分为两步，修型与修锐。

        然而在砂轮修整的过程中，整个修整过程划分为几个子步骤，每个修整步骤的参数均会对最终的修整结果产生影响，这不仅会影响加工精度，使加工工件尺寸无法稳定在公差要求范围内，还会引起工件报废损失。此外，偏差累积到一定程度后会出现修整碰撞，导致砂轮表面出现不同程度的磕伤，轻则修整数十遍可修掉，重则烧伤工件，引起机床振动，砂轮报废，损失较大。

砂轮相关特性

        磨削加工中的砂轮加工特性随着材料尺寸等因素的变化而变化,这些因素具体有磨料、粒度、硬度以及结合剂等，不同特性的砂轮修整后的尺寸及表面特性也不尽相同。

      （1）磨粒

        砂轮常用的磨料大致可分为四类，其类别名称、代号、特性和用途如下表所列。

      （2）粒度

        粒度是评价砂轮磨粒粗细程度的一个指标,分为磨粒与微粉两类。其中,磨粒按筛选进行分级,使用符号"#"表示;微粉则按照实际大小，使用符号"W"表示。（如粒度80#的磨粒，表示其大小正好能通过2.54cm长度上孔眼数为80的筛网。直径小于40pm的磨粒称为微粉，如尺寸为28pm的微粉，其粒度号标为W28。）

        加工需求不同,使用的砂轮磨粒也往往不同。粗磨与精磨两种磨削加工工艺的加工余量不同,因此对被加工表面的表面粗糙度要求也不同。粗磨对被加工表面粗糙度要求不高，对磨削深度要求要更大，因此使用较粗的磨粒较为适合;精磨时，磨削加工余量小，对被加工表面的表面粗糙度要求高，因此使用较细磨粒。

        砂轮粒度14~24#主要用于磨钢锭、切断钢坯、打磨铸件毛刺等:36~60#主要适用于一般磨平面、外圆、内圆及无心磨等;60~100#主要用于精磨和刀具刃磨等:120#~W20主要适用于精磨螺纹磨等:W20以下主要用于镜面磨等工艺。

      （3）硬度

        砂轮的硬度不是指表面局部抵抗表面形变的能力,而是指砂轮的磨粒在受到外力后，从砂轮表面脱落的难易程度。磨粒难以脱落则表示砂轮硬度大,磨粒容易脱落则表示砂轮较软。

        在加工较软的材料时，一般采用较硬的砂轮进行加工,在加工较硬的材料时,选用较软的砂轮;粗磨时要求加工余量大,表面粗糙度要求不高,使用较软砂轮,反之精磨往往使用较硬砂轮。常用砂轮硬度等级如下表所列。

PS:      加工较硬材料时选软砂轮的原因:当加工较硬的材料(如硬质合金、淬火钢等)时，磨粒与材料接触时会受到较大的磨削力和摩擦热，导致磨粒容易磨损钝化。此时若使用较软的砂轮，其磨粒更容易在磨损钝化前从砂轮表面脱落，使新的、锋利的磨粒及时露出，从而:(1)保持砂轮的锐利性:避免钝化磨粒继续磨削导致表面烧伤、尺寸精度下降;(2)减少磨削力和热量:锋利的新磨粒可降低磨削阻力，减少摩擦热积累，保护工件表面质量;(3)提高加工效率:磨粒及时更新能维持稳定的磨削性能，避免因磨粒堵塞或钝化导致加工效率降低。

      （4）结合剂

        结合剂是一种粘连材料，可以将砂轮中的磨粒粘结在一起,从而使砂轮形成所需的形状及强度，达到加工使用要求。常用的结合剂如下表所列。

      （5）组织

        砂轮的组织表示砂轮结构的松紧程度。根据磨粒、粘合剂和气孔三者体积的不同,将砂轮组织分为紧密、中等和疏松三大类，并进一步分为15级,如下表所列。

      （6）形状和尺寸

        根据实际加工需求，可制作适配于机床及加工要求的各种形状尺寸的砂轮。常用的几种砂轮形状、尺寸、代号和用途如下表所列。

砂轮修整过程

        在修整过程中，每一个修整阶段的修整结果对后续修整阶段及最终修整效果也会有不同的影响。砂轮的微观示意图及修整示意图如下图所示。

        磨削过程中,经过一段时间或一定加工量后,砂轮的工作表面会发生钝化。若钝化部分再继续进行加工,会严重影响加工尺寸并造成被加工面表面烧伤等问题。因此，砂轮加工一定时间或达到一定加工量后，需要对砂轮的加工表面进行修整，修整的实质就是对砂轮进行整形和修锐。

      （1）普通磨料砂轮的修整

        对于普通磨料砂轮，行业中一般采用车削法、滚压法和磨削法这三种修整方式。

        （a）车削法，顾名思义是将砂轮的修整过程比作车削加工过程，其中修整工具作为车刀,待修整的砂轮作为旋转工件；

        （b）滚压法，类似于曲轴轴颈沟槽的滚压加工工艺如下图所示，它利用一定的压力使滚轮与待修整砂轮相接触，在旋转中去除钝化的部分完成砂轮的修整；

        （c）磨削法则类似于磨削加工过程，它通过滚轮或磨盘完成对砂轮的修整。

      （2）单颗粒金刚石笔修整

        当前磨削加工工艺中，应用最广的是单颗粒金刚石笔修整砂轮。金刚石修整笔如下图所示。

        修整后砂轮的表面形貌及修整后砂轮的尺寸精度等要素受修整中的多种因素影响,这些因素主要有:

        （a）金刚石笔的尺寸特性及材料特性；

        （b）修整中的具体参数,例如进给量、修整转速等。

      （3）金刚石滚轮修整

        金刚石滚轮如上图所示。与其他修整方法比，金刚石滚轮修整法修整后砂轮表面精度较高,形状尺寸保持较好，得到了广泛应用。金刚石滚轮是将金刚石固结在滚轮基体上得到，固结方法主要有烧结法和电镀法。修整线速比与修整进给量是金刚石滚轮修整过程的主要参数。

        修整线速比即线速度数值之比,它是指修整过程中修整轮与砂轮在修整磨削接触点处的线速度大小的比值。当修整轮与砂轮在接触点的速度方向相同时，修整过程称为"顺修"，当速度相反时则称为"逆修"。

        两者的本质是通过调整修整轮与砂轮的相对运动方向，改变修整过程中的切削力、磨粒去除方式及砂轮表面形貌。一般而言:逆修可能因速度方向相反，产生更大的相对切削速度，适合需要快速去除砂轮材料的场景，但可能导致砂轮表面粗糙度略高;顺修相对切削力较小，修整过程更平稳，可能获得更精细的砂轮表面质量，但修整效率可能略低。

        修整进给量即修整轮的进给量，它是指修整过程中砂轮转一圈后修整轮的径向进给的大小。金刚石滚轮修整砂轮时有两个运动，一是径向切人修整，二是自身的旋转运动。

        在金刚石滚轮修整过程中,通过调整以上两个修整参数可获得不同尺寸及表面状态的砂轮。这样方便在粗修或者精修、不同的工件加工要求等条件下采取不同的修整策略。

砂轮修整尺寸精度及修整过程

        砂轮圆周方向修整的去除量不是完全按照设定值的大小去变化,而是按照一定比例分配给砂轮和修整轮，二者的变化之和才是设定的修整去除量。这个比例就是修整比,机床控制器按照修整比将设置的修整量分配给砂轮和金刚石修整轮。修整比对磨床来说是非常重要的加工参数,它直接影响机床的精度和稳定性,以及自动修整过程能否正常进行。

        在曲轴加工实际生产过程中,实际测量出来的砂轮直径比计算值要大,这就说明砂轮真实被修整掉的去除量没有计算值那么高;实际测量出来的修整轮直径比计算值要小,这就说明修整轮真实磨损量比计算值高。

        另一方面，修整过程中的不同参数会影响砂轮的表面状态，从而造成加工表面粗糙度不符合公差要求的问题出现。

        因此在实际生产加工中,砂轮修整后存在修整尺寸精度不高及修整后表面状态不佳两种问题需要注意并优化解决。

      （1）砂轮修整尺寸精度

        影响砂轮修整尺寸计算精度最重要的两个因素是磨损比和回弹量。

             a）磨损比计算原理

### 单位均为：mm ###

n = 5  # 修整次数
L_trim = 0.004  # 修整量
L_total = n * L_trim = 0.02  # 合计修整量
delta_d = 2 * L_total = 0.04  # 直径方向上的变化量

d_grindstone_before = 92  # 修整前砂轮直径
d_grindstone_after = 91.964  # 修整后砂轮直径

d_trimwheel_bf = 110  # 修整前修整轮直径
d_trimwheel_af = 109.996  # 修整后修整轮直径
delta_d_trimwheel = d_trimwheel_bf - d_trimwheel_af = 0.004  # 修整前后修整轮直径变化量

Wr = delta_d_trimwheel / delta_d = 0.004 / 0.04 = 10%  # 磨损比

                 其含义为有10%的磨损量是发生在修整轮上，剩余的90%发生在砂轮上。

             b）回弹量计算原理

                磨损比的设置还不能完全准确地计算砂轮和修整轮的损耗，因为在修整的过程中还有一个因素也在影响着两者的修整，那就是回弹量。

                顾名思义,回弹量就是修整轮和砂轮表面接触时，由于挤压而导致的微量变形，这在微米的计算级别上还是必须要考虑的一个重要因素。砂轮和修整轮在修整过程中首先需要克服回弹量，然后才能开始修整。砂轮修整轮回弹量示意图如上图所示。从图中可以看出，修整后理论上的砂轮直径和实际的砂轮直径的差异就是来源于回弹量。

### 单位均为：mm ###

n = 5  # 修整次数
L_trim = 0.004  # 修整量
L_total = n * L_trim = 0.02  # 合计修整量
delta_d = 2 * L_total = 0.04  # 直径方向上的变化量

d_grindstone_bf = 92  # 修整前砂轮直径
d_grindstone_af = 91.970  # 修整后砂轮直径
delta_d_grindstone = d_grindstone_bf - d_grindstone_af = 0.03  # 修整前后砂轮直径变化量

d_trimwheel_bf = 110  # 修整前修整轮直径
d_trimwheel_af = 109.996  # 修整后修整轮直径
delta_d_trimwheel = d_trimwheel_bf - d_trimwheel_af = 0.004  # 修整前后修整轮直径变化量

Totall_Loss = delta_d  # 总修整量
E = Totall_Loss - (delta_d_grindstone + delta_d_trimwheel) = 0.006  # 回弹量

       （2）砂轮修整过程

        砂轮的修整过程包含粗磨与精磨两个过程,每个过程又包含了修整线速比、修整次数及进给量这三个修整参数。不同的修整参数下,砂轮修整后的表面状态是不同的。

             a）粗修、精修线速比

                粗修限速比

                精修限速比

             b）粗修、精修次数

                粗修次数

                精修次数

             c）粗修、精修进给量

                粗修进给量

                精修进给量

             d）结果分析

                从以上六组试验结果可知：

                对比线速比这一参数，粗修线速比的变化对于最终加工表面的表面粗糙度影响不大，法兰侧与芯轴侧存在数值差异，这可能是机械夹具等影响导致;而最终加工表面的粗糙度随着精修线速比的变化有较为规律的变化,在0.35达到最佳表现;

                对于修整次数这一参数，随着粗修次数的增加，表面粗糙度也随之增大，虽然在第五次时出现数值下降，但是次数过大会影响砂轮寿命;随着精修次数的增加，表面粗糙度逐渐下降，在第四次时达到最佳，在第五遍时出现了数值变大的现象;

                对于进给量这一参数，芯轴侧与法兰侧的表面粗糙度均随着粗修、精修进给量的增加而增加。

结论

        （1）砂轮的修整精度对实际生产有重要影响，通过研究回弹量与优化磨损比，可提高砂轮修整的精度;通过优化砂轮修整轮的磨损比,保证了机床计算值与实际值差异在微小的范围内。

        （2）砂轮修整过程的参数对于砂轮修整后的表面状态有直接影响，可以直接体现在加工表面的表面粗糙度上:砂轮修整过程的优化可考虑线速比、修整次数及进给量这三个参数，其中粗修线速比对最终结果影响不明显；精修线速比在一定范围内随着数值的减小对表面粗糙度影响减小;粗修次数与精修次数随着数值的增加对表面粗糙度的影响效果相反,粗修次数尽量少,精修次数可在合理范围内增；进给量对粗糙度的影响较为明显,进给量越小,粗糙度表现越好。

        （3）通过研究砂轮修整过程识别出了影响修整精度及修整过程的关键特性及过程参数,对磨床的修整过程的优化及加工工艺的提升有重要的参考价值。

转载自：http://www.jxyj1978.com/cn/article/pdf/preview/10.16576/j.ISSN.1007-4414.2023.05.032.pdf