なぜ、「なぜなぜ分析」ができないのか！？

「不良が大量に出てしまった！」
「設備が故障してラインが停まってる！」
「数が足りてない！納品遅れるぞっ！」

ものづくりはトラブルの連続です。
そこで大事になってくるのが再発防止策✨

再発防止策を考えるのによく用いられる方法として「なぜなぜ分析」があります。
「なぜ？なぜ？と５回唱えて真因を見つけて、根本的な対策を打つ！」
とても大事です。

ほとんどの会社で取り入れられていると思います。
しかし、本当に根本的な対策（＝再発防止策）が講じられている会社は数少ないのではないでしょうか。

多くの会社では「なぜなぜ分析」の結果、対策として『口頭注意』『再教育』に類するものを打ち出しているのをよく見ます。

再発防止？？？　最も再発率が高い感じがしますね(笑)

「なぜなぜ分析」はきちんとやっているはずなのですが、なぜこうなってしまうのでしょうか。やはりこれにも原因があります。

今回はトラブルの対策が『口頭注意』『再教育』とならないための「なぜなぜ分析」の進め方をお伝えしたいと思います。

そもそもなぜ『口頭注意』『再教育』という対策が生まれてしまったのかを考えてみましょう。

一つの要因として挙げられるのは、「なぜなぜ分析」を進める際、原因を「人」にフォーカスしてしまったからなんです。

なんだかよく交わされている会話な感じがしませんか？
この事例では”作業に集中していない部下に原因がある”という前提に上司が立っているため、対策が「気を付ける」となったわけです。

ではどのようにして考えると根本的な対策になるのか？

製造業には「生産の４要素（４M）」というものがあります。
人（Man）、設備（Machine）、材料（Material）、方法（Method）です。
材料が工場に入ってきて、それを人と設備を使って決められた方法で加工して製品を造るという生産の流れの中にある要素を取り出したものです。

設備については「装置、機械」だけでなく、「道具、工具、刃具」なども含めて広く捉えておくと良いでしょう。材料は加工する対象物です。

「なぜなぜ分析」を上手く進めるには、「人（Man）」ではなく、その他の３要素にフォーカスする必要があります。例えば先ほどの事例で言うと、

ちょっと長いですが、こんな感じになります。

まず始めに材料を疑い、次に道具を疑い、そして方法を確認して、設備（Machine）を対象に改善策を考えた、という流れです。

事例中にあるように、本当に「異音を検知して自動停止する」設備に改造できれば、根本的かどうかは怪しいところもありますが、確実に効果のある対策が打てますね。

そして、実は上の事例には、「なぜなぜ分析」をうまく進めるための大事な大事な要素がもう一つ隠れているのです。

それは何か！？

それは「対策を上司が考える」ということです。

”常に”というわけではないのですが、上司が考えてあげることが第一歩として重要なのです。

よく企業で見かけるのは、トラブルを発生させた本人（作業者）に対策を考えさせ、報告書を書かせるというシーンです。

「当事者意識を持たせるため」「対策を考えさせる訓練になる」という考えは分かるのですが、根本対策・再発防止策を講じたことがなく、かつ、お金を使うことに決裁権のない人にひたすら考えさせると、まともな対策は生まれず、狙いとは逆効果になってしまいます。

やったことないこと、知らない（知識がない）ことをやれというのはなかなか酷なことで、やはり正しいやり方を見せる必要があります。もちろん最初から軽々とやってのけるスーパーマンみたいな人もいますが、全員がそうとは限りません。

今回挙げた事例のように上司と部下が対話をしながら、はじめは上司が導いてあげる形を取るのが良いですね。その姿を見て、部下はいずれ自分で考え、より良い方法を提案できるようになります。

現場を一番よく知っているのは作業者です。はじめはヨチヨチ歩きかもしれませんが、成長を信じて待ちましょう！

今日の投稿はいかがでしたでしょうか？
今回のテーマは本当によく見かける内容ですので、皆さんの日々の取り組みにとってお役立ちできれば幸いです。

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