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「在庫が合わないのはERPのせいじゃない」9割の会社が見落としている原因

なべG | AI x システム開発 x 業務改善 x DX x 売上をつくるITコンサル 兼 PMO

こんな経験、ありませんか？

「システム上は在庫50個なのに、倉庫には45個しかない…」

「この商品、いつ入荷したやつ？ 賞味期限、大丈夫？」

「出荷する商品、どこに置いたっけ？」

倉庫担当の方なら、一度は経験があるのではないでしょうか。

そして、こう思ったことはありませんか？

「ERPを入れれば、こういう問題は解決するはず」と。

……残念ながら、それは半分正解で、半分間違いです。

実は、ERPを導入しても「在庫が合わない」という悩みは、驚くほど多いんです。

このシリーズについて

この記事は、中小企業向けERPシリーズの第3回です。

前回は「商品マスタ」の設計についてお話ししました。

今回は、その続編として「在庫管理・倉庫管理」にフォーカスします。

AI活用 x システム開発 x 業務改善 x PMO x IT売上をつくるコンサルが、現場視点でリアルを発信中。


「在庫が合わない」の正体

ERPは「理論在庫」を管理している

まず、大前提をお伝えします。

ERPの在庫管理機能は、基本的に「理論在庫」（帳簿上の在庫数）を管理しています。

【理論在庫の計算式】

  前日の在庫  100個
＋ 今日の入荷   20個
− 今日の出荷   15個
─────────────────
  今日の在庫  105個（のはず）

計算上は105個。

でも、現場で数えてみると……100個しかない。

これが「棚卸差異（たなおろしさい）」と呼ばれる問題です。

9割の会社が見落としている原因とは？

結論から言います。

在庫が合わない原因の9割は「現場の運用」です。

ERPのせいではありません。

一般的に、棚卸差異率の許容範囲は5%とされています。5%を超える差異がある事業者は、すぐに業務改善が必要です。

参考：mylogi「棚卸差異率の許容範囲」

つまり、ERPを入れただけでは解決しないのです。

大切なのは、現場の運用ルールと正確なデータを集める仕組み。

これを理解しておくと、ERP導入の失敗を防げます。

在庫管理には「レベル」がある

「在庫管理」と一口に言っても、実は4つのレベルがあります。

自社に必要なレベルを見極めることが、シンプルに始めるコツです。

┌─────────────────────────────────────────────────────┐
│           在庫管理の4つのレベル                   　  │
├─────────────────────────────────────────────────────┤
│                                                     │
│  レベル1：数量管理のみ         ★シンプル          　　│
│    └→ 入荷で＋、出荷で−、それだけ               　　　 │
│                                                     │
│  レベル2：ロット・期限管理     ★中程度            　　│
│    └→ 賞味期限や製造ロットを追跡                  　　 │
│                                                     │
│  レベル3：荷姿変換             ★やや複雑          　　│
│    └→ カートン → バラへの変換管理               　　　 │
│                                                     │
│  レベル4：倉庫管理（WMS）      ★複雑              　　│
│    └→ 棚番号、ピッキング指示まで管理             　　　 │
│                                                     │
└─────────────────────────────────────────────────────┘

順番に見ていきましょう。

レベル1：数量管理のみ（いちばんシンプル）

基本の考え方

「仕入れたら増える。売ったら減る。」

これだけです。

仕入先から入荷 → 入庫処理 → 在庫＋
顧客へ出荷     → 出荷処理 → 在庫−

この段階でできること

バーコードは必要？

数量だけ管理するなら、バーコードは必須ではありません。

入庫時・出庫時に、システムへ数量を手入力するだけでOK。

ただし、商品数が増えてきたら、ミス防止のために検討しましょう。

レベル2：ロット・期限管理（食品・医薬品には必須）

なぜロット管理が必要なのか

食品や医薬品、化粧品を扱う企業では、法律で管理が求められます。

  • いつ製造されたか

  • いつまで使えるか

  • どこから仕入れたか

これらを追跡できる仕組みが「トレーサビリティ」です。

トレーサビリティとは、製品が「どこで」「どのように」生産され、消費者に届くまでの履歴を追跡できる仕組みです。

ロット管理のイメージ

【例：ヨーグルトの在庫】

商品名：プレーンヨーグルト 400g

ロットA：製造日 12/1、賞味期限 12/20、在庫 100個
ロットB：製造日 12/8、賞味期限 12/27、在庫  50個
ロットC：製造日 12/15、賞味期限 1/3、 在庫  80個

→ 先入先出で、ロットAから出荷する

ロット管理を始めると必要になるもの

この段階から、バーコードの活用が現実的になります。

万が一のときに役立つ

商品に問題が発生した場合、該当ロットだけを回収できます。

【ロット追跡の例】

問題発生！ロットA（製造日12/1）に品質問題が見つかった

↓ システムで追跡

・仕入先：○○食品株式会社
・出荷先：△△スーパー（50個）、□□マート（30個）
・未出荷：20個（倉庫に保管中）

→ ピンポイントで回収対応が可能

ロット管理を活用することで、不具合が発生した場合でも特定ロットの製品だけを回収できます。
全製品をリコールする必要がなくなります。

レベル3：荷姿変換（ここから複雑になる）

「カートン」と「バラ」の問題

多くの企業が、ここでつまずきます。

よくあるケース：

  • 仕入れるときは「1カートン = 100個入り」

  • 販売するときは「1個単位」

【荷姿変換のイメージ】

入荷：カートン × 2箱 = 200個

↓ 倉庫でバラす

在庫：バラ 200個として管理

↓ 出荷

顧客Aへ：3個
顧客Bへ：15個

さらに複雑なケース

  • 1カートンに複数ロットが混在

  • バラしたときにどのロットが何個かを記録

この機能が必要な場合、ERPの標準機能では対応しきれず、カスタマイズや専用システムが必要になることも。

レベル4：倉庫管理（WMS）

在庫管理と倉庫管理の違い

在庫管理システムは「ある時点」での資産を管理します。
一方、WMSは入庫から出庫までの倉庫内作業を管理します。

参考：ロジスティードソリューションズ「WMSとは？」
┌─────────────────────────────────────────────────────┐
│          在庫管理 vs 倉庫管理（WMS）               　 │
├─────────────────────────────────────────────────────┤
│                                                     │
│  【在庫管理】              【倉庫管理】            　 │
│  「何が何個あるか」        「どこにあるか」も管理  　　 │
│   を管理                                           　│
│                                                     │
│  理論在庫を把握            実在庫をリアルタイム把握　　 │
│  ERPの標準機能で対応可     WMS（専用システム）推奨 　　 │
│                                                     │
└─────────────────────────────────────────────────────┘

WMS市場は急成長中

日本のWMS市場は、急速に拡大しています。

日本のWMS市場規模は2024年に約3億ドル（約450億円）。
2033年までに年平均成長率26.28%で成長すると予測されています。

参考：IMARC Group「Japan Warehouse Management Systems Market」

背景には、こんな要因があります：

  • eコマースの拡大

  • 労働力不足（特に物流業界）

  • 「2024年問題」（トラックドライバーの残業規制）

倉庫業務の流れ

実際の倉庫では、こんな作業が発生します。

【入荷から出荷までの流れ】

1. 入荷検品
   └→ カートン数・数量を確認

2. 格納
   └→ 所定の棚（ロケーション）に移動
      例：倉庫A / エリア2 / 列3 / 棚4

3. 倉庫内移動
   └→ 在庫整理、棚の入れ替え

4. ピッキング
   └→ 出荷指示に従い、棚から商品を取り出す

5. 梱包
   └→ 顧客ごとに箱詰め

6. 出荷
   └→ 運送業者に引き渡し

ロケーション管理とは

ロケーション管理とは、倉庫内の保管スペースを詳細に分割し、保管場所と在庫を紐付けて管理するものです。

【ロケーションコードの例】

  A-02-03-04
  │  │  │  └─ 棚番号（4段目）
  │  │  └──── 列番号（3列目）
  │  └─────── エリア番号（エリア2）
  └────────── 倉庫番号（倉庫A）

これにより、ベテランでなくても商品の場所がわかるようになります。

WMSでできること

自社に必要な機能はどこまで？

以下のチェックリストで、自社に必要なレベルを確認してみましょう。

【在庫管理レベル診断】

□ 商品に賞味期限・消費期限がある
  → YES なら「ロット管理」を検討

□ リコール対応で、出荷先を追跡する必要がある
  → YES なら「トレーサビリティ」が必要

□ 仕入れはカートン単位、販売はバラ単位
  → YES なら「荷姿変換」機能を検討

□ 倉庫が広く、商品を探すのに時間がかかる
  → YES なら「ロケーション管理」を検討

□ 複数の倉庫で在庫を管理している
  → YES なら「複数倉庫管理」機能を検討

□ 出荷量が多く、ピッキングミスが発生しやすい
  → YES なら「WMS」の導入を検討

すべてに「NO」なら、レベル1（数量管理のみ）で十分です。

シンプルに始めましょう。

導入を成功させるために

自社の業務理解が最重要

倉庫業務は、会社ごとに違います。

  • 台車で移動？ フォークリフト？

  • 宛先シールを貼る？ 直接印刷？

  • カートン保管？ パレット積み？

これらを理解せずにシステムを入れても、現場は使いこなせません。

導入時に確認すべき4つのポイント

まとめ

在庫管理・倉庫管理は、ERPの中でも最も「現場」との連携が求められる領域です。

今日のポイント：

おわりに

「在庫管理、ちゃんとやりたいけど、どこから手をつければ…」

そう悩んでいる方は、まずシンプルなところから始めることをおすすめします。

最初から完璧を目指すと、導入が複雑になりすぎて「誰も使えないシステム」になってしまうリスクがあります。

シンプルに始めて、現場に定着させて、必要に応じて機能を追加する。

この順番が、在庫管理を成功させるコツです。

📢 次回予告

「取引先マスタって、とりあえず社名と住所を入れておけばいいんでしょ？」

そう思っていると、あとから請求書が届かない、与信管理ができない、取引条件がバラバラ……なんて事態に。

次回は、ERP導入の成功を左右する「取引先登録」について解説します。

👉 ERPの見えない土台！「取引先マスタ」で失敗しない設計のコツ

お楽しみに！

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📌 参考文献・出典

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