生产制造业网络运维监控方案

工业2.0实现“电气化、机械化”，工业3.0实现“自动化、网络化”，工业4.0则旨在实现“数字化、智能化”。随着工业互联网的发展，新兴信息技术和制造业的融合，生产制造产业不断变革，企业开始高度重视“订单供应－生产到流通”整个价值链的信息化建设，ERP、SCM、CRM、MES、BPM以及其他外围系统等都先后建设起来，但信息系统建设的持续深入，资产规模不断扩大，与之而来的是IT架构越来越复杂，虽然信息系统深化和新技术的应用给企业业务及管理等方案带来诸多收益，但也给企业的IT运维工作带来诸多挑战。

生产制造业网络信息化的建设背景

《“十四五”智能制造发展规划》明确提出，到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化、网络化，重点行业骨干企业基本全面实现智能化。大型制造企业的厂区、事业部覆盖全国乃至全球，由于业务种类多、生产链路长，每个厂区都有自己的业务特色。

生产制造业是多为生产现场－控制层级－监控层级-IT办公的多级网络架构，生产现场、控制层级与监控层级属于企业内网，即生产网（OT），IT办公属于企业外网，即IT网。生产现场常见设备有生产机器、IO模块、网关、工业AP、工业接入级交换机等；控制层级常见设备有PLC、工业级汇聚交换机等；监控层级常见设备有核心骨干交换机、服务器、PLC、RTU等；IT办公常见设备有无线AP、笔记本电脑、摄像头、云设施、远程会议设备等。

 纵观工业互联网的发展形势，随着IT与OT的逐渐融合，生产制造企业需面对业务多元化的应用场景。但由于诸多原因，生产制造业并没有最大程度地发挥信息化建设和IT/OT融合的价值，IT系统与业务结合不够紧密，随着企业规模的扩张以及业务需求日趋复杂，信息化显得累赘和笨拙，低效的信息化应用和持续高涨的信息化投入成为阻碍信息化在企业进一步推进的障碍。

生产制造业网络运维需求及痛点分析

智能制造要求生产制造企业从订单到生产再到销售，实现全流程的信息化，而产线的持续改进、网络架构的持续建设等，为网络运维管理带来诸多难题。对于数据中心，无法评估网络、应用容量的性能和网络故障对应用、业务所造成的影响，难以及时发现并定位网络问题；对于广域网，由于应用、设备分布地域等详细信息缺失，故障排查被动且效率低下；对于园区网络，由于覆盖面广，网络架构复杂，传统的人工巡检、故障排查效率低下，同时缺少网络优化依据，具体而言，包括以下几方面。

跨越地域的多厂区网络专线，网络可视化能力差

IT环境异构、设备跨地域多厂区分布，系统的软硬件种类繁多，造成网络结构、链路关系无法可视化展现，设备节点位置不明确。

网络结构复杂，难以有效监管

智能制造技术的发展与业务的转型升级使得生产制造企业的网络架构与业务系统架构变得日趋复杂，传统的基础运维工具无法应对。尤以在OT与IT不断融合的当下，难以对生产网络、办公网络中的IT资产、流量进行有效监控。

网络故障频发，难以快速定位排查

及时排障，是智能制造保障安全生产的关键。大量的设备、应用系统等产生大量故障，但由于缺乏有效手段对故障进行系统整合管理，难以实现告警收敛、异常检测、根因定位、故障预测等，运维人员实际的工作效率较低，分析与定位故障困难。

​​​​​​​业务系统繁多，缺乏可用性监测

业务系统的合理规划与及时调整，保障业务稳定，对生产制造企业至关重要。随着业务系统不断增加，运维工作中，缺乏对 MES、ERP、OA等业务系统的有效监控，对其可用性、健康度未能全面把控。

​​​​​​​自动化程度低，人力运维难度大

生产制造业IT运维多处于被动、低效率的手工救火状态，对于故障的处理，往往在其发生后才得到处理，不但事倍功半而且故障还常常会出现恶性连锁反应。大量变更和检查操作工作每天重复进行，占用大量的运维资源。

​​​​​​​运维数据分散，缺乏数据整合能力

缺失统一运维监控数据整合，数据过于分散，无法有效整合，造成各类监控工具之间数据彼此割裂，无法联动分析的问题，无法实现监控数据最大化挖掘。

智和信通生产制造业智能化运维方案

伴随生产制造业信息化建设与数字化转型提速，网络和业务结构越来越复