典型液压系统教学案例库：基于TYHydraulics的18个回路建模与仿真

液压传动课程里经常会接触换向、调速、顺序动作、保压、卸荷、同步以及闭环控制等典型回路。看原理图时可以理解油液大致怎么流，但真正涉及“压力什么时候升高”“卸荷以后泵出口压力会降到多少”“PID能不能把马达转速稳定在给定值”这些动态问题，只靠静态原理图并不直观。

前段时间我在 MoHub 上看到一个 液压系统教学案例库，用 TYHydraulics 把 18 类常见液压系统整理成了可以直接仿真的 Modelica 模型。

案例地址：

https://mohub.net/model/26114/summary

这次我重点跑了其中的液压泵卸荷回路和液压马达转速 PID 控制两个案例，正好一个关注压力与卸荷，一个关注闭环转速控制。

18个案例都包含什么？

整个案例库包含 18 个独立模型，大致可以分成三类。

基础液压回路：

• 双作用液压缸换向
• 节流调速
• 差动快速回路
• 顺序动作
• 夹紧与保压
• 马达正反转
• 蓄能器回路
• 同步升降

压力与辅助回路：

• 压力控制
• 泵卸荷
• 缓冲与制动
• 锁紧与平衡

闭环控制：

• 伺服缸位置PID
• 马达转速PID
• 比例压力控制
• 液压缸力控制

模型运行在 Sysplorer + Modelica 环境中，主要使用 TYHydraulics 组件库。每个案例都可以独立打开、检查、翻译和运行，比较适合按照液压传动课程中的不同知识点分别练习。

下面直接看两个实际仿真结果。

案例一：液压泵卸荷回路是怎么工作的？

先看泵卸荷回路的模型结构。

从图1可以看到，整个系统主要由几部分组成：

• 恒速驱动与液压泵

• 单向阀

• 供油容腔节点

• 溢流阀

• 卸荷支路

• 双作用液压缸

• 200 kg 垂直负载

• 油箱

液压泵从油箱吸油，经过单向阀进入 supplyManifold 供油节点，再分成不同支路。

一条支路进入液压缸，负责驱动执行机构；另一条支路经过 unloadingValve 回到油箱，用于实现泵卸荷。

模型中还设置了压力传感器 pumpPressure 和流量传感器，用于观察泵出口压力以及主油路、卸荷支路的流量变化。

这里有一个比较重要的建模处理：

泵出口分支处加入了一个容性压力节点 supplyManifold。

它并不是简单把多个阀件直接连接在一起，而是给系统提供一个能够建立和变化压力的液压容腔。这种“容腔 + 阻性元件”的组合，更适合表示实际液压回路中的压力动态。

液压缸杆端还连接了一个：

200 kg 的垂直负载

模型中对应的重力约为：

1962 N

因此这个回路不只是让液压缸空载运动，还需要考虑负载产生的液压力需求。

8秒打开卸荷阀以后，压力发生了什么？

模型中的卸荷控制信号 unloadSignal 设置为：

startTime = 8 s

也就是说，在仿真运行到 8 s 时，卸荷阀开始打开。

对应的泵出口压力曲线如下。

这张曲线可以分成几个阶段来看。

0～约2.4 s：启动和执行机构动作阶段

仿真开始以后，泵出口压力并没有立即稳定在8 MPa。

前约2.4 s内，压力主要在：

约0～2.5 MPa

范围内变化，并伴随比较明显的动态波动。

这说明系统刚启动时，液压缸运动、油液流动以及容性压力节点建立压力的过程会产生明显瞬态。

约2.4～8 s：系统进入高压状态

约2.4 s后，泵出口压力迅速上升并稳定在：

约8.1 MPa

附近。

这一压力水平与系统的压力限制设定基本一致。

从曲线看，这一阶段泵处于明显的高压工作状态，直到8 s时卸荷阀被触发。

8 s：卸荷阀打开

图中虚线标出了：

t = 8 s

这一时刻。

卸荷阀打开以后，泵出口压力立即从约：

8.1 MPa

快速下降到约：

1 MPa

左右。

随后经过一段短暂状态变化，在约9.5 s以后进一步下降，并最终稳定在：

约0.24 MPa

附近。

这就是卸荷回路最直观的效果：

泵不再长期顶着高压工作，而是通过卸荷通道以较低压力把油液送回油箱。

为什么要给液压泵做卸荷？

如果执行机构暂时不需要工作，而定量泵还在持续供油，最简单的处理方式是让多余油液通过溢流阀返回油箱。

但这样意味着：

泵仍然在高压下持续输出。

大量液压功率最终会转化成热量，不仅降低效率，还会带来明显的系统发热。

卸荷回路的思路则是：

执行机构工作时 → 泵建立工作压力

执行机构停止时 → 打开卸荷支路 → 泵低压回油

从图2就能直接看到两种状态之间的区别：

卸荷前约8.1 MPa → 卸荷后最终约0.24 MPa

所以卸荷回路的价值并不是“让泵停止供油”，而是让泵在不需要驱动负载时进入低压、小功率工作状态。

这也是很多定量泵液压系统中很典型的节能措施。

案例二：液压马达如何实现500 rpm转速闭环？

第二个比较有代表性的案例是液压马达转速 PID 控制。

模型结构如下。

这个模型可以分成液压回路和控制回路两部分。

液压部分主要包括：

• 液压动力源

• 比例流量阀

• 马达入口容腔

• 流量传感器

• 液压马达

• 转动惯量负载

• 转速传感器

• 油箱

控制部分则包括：

• 目标转速 targetSpeed

• PID 控制器 speedPID

• 控制信号限幅器

• 实际转速反馈

整体闭环关系非常清楚：

目标转速 → 转速误差 → PID → 比例流量阀开度 → 马达流量 → 马达转速 → 转速反馈

目标转速在：

t = 1 s

时阶跃到：

500 rpm

马达轴端连接了：

J = 0.05

的转动惯量负载，所以马达转速不会在给定变化后瞬间达到目标值，而是需要经历一个动态加速过程。

500 rpm能不能跟上？

对应的转速跟踪结果如下。

绿色虚线表示目标转速，蓝色实线表示实际马达转速。

1 s以前：

目标转速 = 0 rpm

实际转速同样保持在0附近。

到1 s时，目标值突然阶跃到：

500 rpm

PID控制器检测到较大的转速误差以后迅速提高比例流量阀控制量，液压马达开始加速。

从图4可以看到，实际转速很快上升到：

约480 rpm

附近。

随后继续缓慢逼近目标值，并最终稳定在：

约500 rpm

附近。

整个过程中没有出现明显的大幅超调，实际转速主要是从目标值下方向上逼近。

到约3～4 s以后，目标曲线和实际曲线已经基本重合。

仿真结束时，转速传感器对应角速度约为：

52.36 rad/s

换算成转速：

52.36 × 60 / (2π) ≈ 500 rpm

与目标值一致。

也就是说，这个模型中的PID闭环已经基本消除了稳态转速误差。

PID到底在调什么？

这个案例比较适合说明一个容易被忽略的问题：

PID并不是直接控制液压马达的转速。

真正的控制链路是：

转速误差

↓

PID输出

↓

改变比例流量阀开度

↓

改变进入马达的液压油流量

↓

改变马达输出转速

↓

转速传感器反馈

当目标转速突然从0增加到500 rpm时，误差很大，所以PID会快速增大阀的开度，让更多液压油进入马达。

马达转速越来越接近500 rpm以后，转速误差逐渐减小，PID输出也随之回落。

根据模型结果，启动阶段控制输出约为：

0.73

而进入稳态以后，控制量下降到约：

0.089

左右。

也就是说，启动阶段需要比较大的阀口开度让马达快速加速；真正进入稳态以后，只需要较小的持续流量就能够维持500 rpm。

这就是典型的：

给定—反馈—误差—调节

闭环控制过程。

两个案例放在一起看

虽然泵卸荷和马达转速PID看起来是完全不同的液压问题，但把两组结果放在一起，刚好可以看到液压系统中两个很典型的分析方向。

泵卸荷关注的是“系统压力状态”

图1和图2主要回答：

当执行机构不再需要高压供油时，怎样让液压泵退出高压工作状态？

结果非常直观：

卸荷前约8.1 MPa → 卸荷后最终约0.24 MPa

重点在于压力和能量管理。

马达PID关注的是“执行机构输出”

图3和图4回答：

怎样根据转速误差自动调整流量，让液压马达跟踪目标转速？

最终实现：

目标500 rpm → 实际约500 rpm

重点在于闭环控制和动态响应。

这也是这个18案例库比较有价值的地方：它并不是只展示液压缸怎么伸缩，而是同时覆盖了压力、流量、速度、位置、力以及闭环控制等不同问题。

18个案例更适合怎么用？

如果是在学习液压传动，我觉得可以按照“从基础回路到闭环控制”的顺序去跑。

先看：

换向 → 节流调速 → 差动连接 → 顺序动作

理解液压缸和阀件之间最基础的关系。

再看：

压力控制 → 保压 → 卸荷 → 平衡 → 锁紧

理解液压系统如何管理压力和负载。

最后再看：

位置PID → 转速PID → 比例压力控制 → 力控制

把前面的液压元件和自动控制结合起来。

相比一次只看一张教材原理图，这种方式的好处是每个模型都能真正运行起来，并观察：

• 压力怎么变化

• 流量走哪条支路

• 液压缸怎么运动

• 马达转速怎么变化

• PID能不能达到目标值

这样更容易把“原理图上的连接关系”和“实际动态结果”对应起来。

模型使用时也需要注意边界

案例库的定位主要还是教学演示和系统级建模练习。

其中部分模型直接基于TYHydraulics已有系统示例进行组织，另外像泵卸荷、马达转速PID、电液比例压力控制和液压缸力控制等案例，则是在库组件基础上进行了独立装配。

这些模型更强调：

回路结构是否正确、控制逻辑是否成立、动态趋势是否符合预期。

因此，不能简单把它们当成实际工程系统的元件选型计算模型。

如果需要进一步进行：

• 阀口压降

• 管路压力损失

• 油液压缩性

• 泵效率

• 泄漏

• 温升

• 元件动态特性

等工程级定量分析，还需要根据真实液压系统进一步补充参数和物理细节。

小结

这个TYHydraulics教学案例库把18类常见液压系统整理成了可以直接运行的Modelica模型，从基础回路一直覆盖到闭环控制。

这次重点看的两个案例分别展示了两类典型问题。

液压泵卸荷回路：

在高压工作阶段，泵出口压力约为8.1 MPa；8 s打开卸荷阀后，压力迅速下降，并最终稳定在约0.24 MPa，比较直观地体现了液压泵低压卸荷的工作过程。

液压马达转速PID：

1 s时给定500 rpm目标转速，实际转速迅速上升，随后逐渐逼近目标，并在约3～4 s以后基本稳定在500 rpm附近，实现了较好的闭环跟踪。

如果正在学习液压传动、液压回路或者Modelica多领域系统建模，这套案例比较适合拿来逐个拆解：

先看元件怎么连，再看油液怎么走，最后通过曲线验证压力、流量和执行机构是否真的按照预期工作。

完整案例库、模型源码和说明可以在这里获取：

https://mohub.net/model/26114/summary