关节传动“心脏”——RV减速器与谐波减速器（结构原理）

前言

在工业机器人、仿生机器人等关节中，减速器是连接电机与关节的 “动力转换核心”—— 它能将电机的高速低扭矩运动，转化为关节所需的低速高扭矩运动，同时保证毫米级甚至微米级的定位精度。其精密程度与负载能力往往决定了机器人的性能水平，因此其研制成本较高，机器人的成本三分之一来自减速器（以6轴机器人为例，减速器成本约占其总成本的34%）。目前，关节精密减速器主要包括RV减速与谐波减速器，下面就简要概述其结构特点与应用优势。

1. RV减速器

RV减速器是一种两级行星齿轮传动的减速机构，通过行星齿轮减速(1级)与摆线针轮啮合减速(2级)的协同作用，实现高速低扭矩向低速高扭矩的精密转换。RV减速器是在传统针摆行星传动的基础上发展而来的，其克服了一般针摆传动的缺点，且具有体积小、质量轻、寿命长、精度保持稳定、效率高且传动平稳等特点。RV减速器的具体结构可以看下图(部分源自网络，仅供学习)：

RV减速器结构

传动结构与运动分析（可结合结构图与传动图分析）：

①如上所述它是二级传动减速器，第一级主要是行星齿轮减速器结构，输入轴连着中间的太阳轮，太阳轮又带动行星齿轮运动。其中太阳轮与电机转速保持一致，而行星齿轮结构中由小太阳轮带动三个行星轮，这样实现了第一级减速（按照中心轮与行星齿轮的齿数比进行减速）。

运动：此时，假设中心轮顺时针转，那么行星轮将绕自身轴线逆时针自转，又绕中心轮的轴线公转。在第一级减速中，渐开线行星齿轮与曲柄轴连在一起，带动曲柄转动同时使得摆线轮(rv齿轮)做偏心运动，这个偏心运动就是二级减速的输入。

②二级减速是通过摆线轮与针轮实现的，外壳的内侧比摆线轮多一个齿，当曲柄转一圈时，摆线轮与针轮接触做一次偏心运动，摆线轮旋转一个齿距。这样一来，摆线轮旋转慢于曲柄的偏心部分，实现了二级减速。

运动：两个摆线轮作交错偏心摆动，当摆线轮与针轮两者啮合时，摆线轮会绕针轮轴线公转，同时还会向反方向自转，也就是顺时针转动(输入中心轮顺时针)。这样一来输入为顺时针，输出机构也为顺时针。

RV减速器传动原理图

RV减速器的传动比计算公式：

，

式中：为太阳轮的齿数；为渐开线行星轮的齿数；为摆线轮的齿数；为针轮的齿数。

2. 谐波减速器

谐波减速器是一种通过柔轮的弹性变形实现动力传递的传动装置，主要由波发生器、柔轮和刚轮组成。作为减速器使用，通常采用波发生器主动、刚轮固定、柔轮输出的形式。

优点：谐波传动具有运动精度高，传动比大、质量小、 体积小、较小的传动惯量等优点，最重要的是能在密闭空间传递运动。

缺点：在谐波齿轮传动中柔轮每转发生两次椭圆变形，极易引起材料的疲劳损坏，损耗功率大。因此，许多高精机器人传动多用RV减速器而不用谐波减速器。

传动原理分析：

波发生器转动时，迫使柔轮在长轴产生径向变形(椭圆状，如上图)，在椭圆长轴两端处，柔轮外齿与刚轮内齿沿全齿高啮合，而短轴处两端完全脱离，因此其他各点处于啮合与脱离的过渡截断。假设此时刚轮固定，波发生器顺时针转动，当在上图所示位置时，啮合状态下，柔轮逆时针旋转。当波发生器不断旋转，柔轮就会啮合--啮出--脱离--啮合......从而实现连续的传动与减速。

谐波减速器的柔轮与刚轮的齿距相同，但齿数不等，刚轮与柔轮齿数差就等于波数（波发生器转一周，柔轮上某点变形的循环次数称为波数，常用双波和三波传动），也就是：

式中：和分别为刚轮、柔轮的齿数，对于双波传动。

谐波减速器传动比计算：

当刚轮固定、波发生器主动、柔轮从动时，谐波减速器的传动比为：

式中：负号代表柔轮转向与波发生器的转向相反。从上式可以看出，柔轮齿数多，这样谐波减速器就可以获得较大的传动比。

两者使用环境：

RV 减速器的核心优势是高刚性、大扭矩密度、抗冲击能力强，因此成为机器人重载关节的首选，典型应用场景包括腰部关节、大臂和肩部等重载关节中。谐波减速器则适用于负载较轻的工业机器人或大型机器人末端几个轴的应用。谐波减速机具有体积小、重量轻、传动精度高等优点，能够有效提高机器人的运动精度和效率（下图右侧的小型泰科机器人，其关节使用谐波减速器）。

总结与展望

翻阅资料时看到十年前的综述文献，当时世界75%的精密减速器市场被日本Harmonica和Nabtesco所占领，我国对于工业机器人精密减速器的研究还很不成熟，严重依赖进口。而现在我国历经多年追赶，取得了可喜的进展，在传动误差、寿命、扭转刚度等方面逐渐缩小了与国外的差距，但至今我国精密齿轮减速器在精度保持、使用寿命和产品一致性方面还仍存在短板。未来随着我国精密制造水平的提高，相信国内精密减速器水平一定会赶超国外。