中铁六局梅龙铁路万物智慧拌合站管理系统落地案例 附拌和站原材料质量管控论文

一、项目背景
梅龙铁路作为省级重点铁路基建工程，属于百年标准重点交通项目，对混凝土成品强度、耐久性、原材料全流程溯源管控标准远高于普通市政工程。中铁六局广州工程有限公司全线配套多座标准化拌合站，传统人工管理模式存在混仓、原材料未检先用、试验台账割裂、生产数据无法联动、资料人工核算误差大五大行业通病，严重制约项目质量红线管控。
为实现拌合站数字化、标准化、闭环化质量管理，中铁六局广州公司面向全国公开招标智慧拌合站管理系统服务商，万物智慧成功中标，针对梅龙铁路 1#、2# 拌合站打造一体化智慧拌合站 ERP 管控平台。
二、项目全流程落地实施四阶段
（一）需求研讨：扎根一线，挖掘全岗位真实管控痛点
万物智慧组建专项技术调研小组，联合中铁六局广州公司管理层、工程部、试验室、拌合站材料员、操作员、质检人员成立联合研讨小组，驻场梅龙铁路拌合站实地调研：
梳理传统管理全链条痛点
仓储管理：料仓规划不足、人工卸料指引易混仓；
试验管控：进场多批次小批量材料，委托滞后造成未检先用；
生产管控：生产、试验、材料数据独立割裂，无法联动；
资料管理：检验批台账人工统计，工作量大、数据逻辑错乱；
分层收集岗位需求
采集材料入库、试验委托、配比生产、台账归档全流程一线操作诉求，结合铁路工程质检规范、红线检查要求，多轮会议梳理标准化管控逻辑，为定制化方案编制提供实地依据。
（二）方案定制：模块化架构，覆盖原材料全生命周期管控
依托现场调研成果，遵循工程信息化行业标准，采用模块化、可扩展架构设计整套智慧拌合站 ERP 系统，核心四大模块完整覆盖质量管控闭环：
原材料全流程管理模块
覆盖车辆过磅初验、料仓智能分配、库存可视化、试验委托、不合格材料退场全流程，用可视化料仓状态实现仓储动态管控；
智能生产控制模块
生产任务下发、自动生成配料通知单、锁定合格料仓、生产数据实时留存，锁死手动改配比权限，杜绝人为失误；
试验室质量检测联动模块
内置规范检测批次限值，自动累计进场吨位控制委托范围，试验结果一键同步料仓状态，合格解锁用料、不合格锁定清场；
数据台账与安全管理模块
自动汇总施工配料台账、原材料溯源报告，自动备份加密存储，一键导出检验批资料，满足铁路项目内业资料核查需求。
方案全程与中铁六局技术、质检部门同步评审，反复迭代修订，兼顾技术先进性与铁路项目合规性。
（三）多维度系统测试，保障现场稳定适配重载生产
上线前开展多层级全场景测试，规避铁路大规模混凝土生产下的各类风险：
单元功能测试：单独校验开盘令、配合比计算、料仓库存、试验委托等独立模块，全覆盖边界数据测试用例；
集成联动测试：验证模块间数据互通，例如进料自动更新库存、试验合格自动解锁料仓、生产消耗自动扣减库存；
高并发性能测试：模拟多车同时过磅、多班组同步生产、多终端同时查询台账的重载场景，保障大产能拌合站流畅运行；
数据安全专项测试：权限分级、数据加密、自动备份校验，杜绝试验、生产核心质量数据篡改、丢失；
所有缺陷闭环修复，多轮复测达标后进入现场实施阶段。
（四）双拌合站同步落地实施，配套长效运维保障
梅龙铁路 1#、2# 拌合站同步完成部署上线，实施流程标准化：
硬件网络部署
现场搭建独立服务器，打通地磅、粉料仓门禁、试验室设备、操作室电脑、移动端数据链路，搭建稳定局域网络，实现设备数据实时互通；
项目基础数据初始化
录入梅龙铁路工程信息、拌合站分区、各规格原材料、标准化配合比、规范检测吨位阈值等基础档案；
分层全员实操培训
面向材料员、试验员、搅拌操作员、工程部资料员开展专项培训，理论 + 现场实操演练，覆盖系统操作、异常处置、台账导出全技能；
驻场上线保障 + 长效运维
上线初期技术人员驻场值守，实时解决现场操作问题、迭代优化适配项目习惯；系统稳定运行后建立定期巡检、版本更新、远程技术支持运维机制，长期支撑项目混凝土质量管控。
三、系统核心解决方案：从源头根治原材料管控四大顽疾
结合 13 年工程材料管理实操经验，系统通过信息化闭环管控，针对性解决行业共性难题：
痛点 1：料仓管理混乱，人工卸料易混仓、未检先用
信息化管控手段：可视化三色料仓管理 + 自动分配卸料仓
系统料仓看板实时展示仓位容量、实时库存、材料状态，三色标识预警：
无色：空仓，可进料；
灰色：已进料、待试验委托，可同批次补料；
红色：进料未委托试验，系统提醒及时送检；
绿色：试验合格，允许生产消耗；合格仓用完前禁止重复进料；
车辆过磅时系统自动核算仓位剩余容量，仅推荐可容纳本车材料的空 / 灰色仓位；分配仓号后现场 LED 屏 + 语音双重播报指引司机卸料，彻底消除人工指挥偏差，杜绝混仓；
红色未检仓位系统自动锁定，生产配料环节无法选用，从底层禁止未检先用。
痛点 2：原材料多批次小批量进场，委托滞后挤占料仓
信息化管控手段：进场即委托，系统自动累计检测吨位
内置铁路规范检测限值：水泥 500t / 批、粉煤灰 200t / 批、砂石 600t / 批、减水剂 50t / 批；
每车进料即可发起委托，系统自动累计同规格材料进场吨位，临近规范上限自动截断委托，超额部分自动拆分新委托单，无需等待攒够整批再送检，大幅提升料仓周转效率；
系统强制拦截超吨位委托，规避试验批次不合规红线问题。
痛点 3：试验与生产脱节，不合格材料易流入生产
信息化管控手段：试验结果联动料仓锁止机制
材料员提交委托单同步送检样品，试验室录入检测报告编号、检测结果；
检测不合格：对应仓位保持红色锁定，系统推送退场提醒，无法用于混凝土生产；
检测合格：仓位自动转为绿色解锁，仅绿色仓位可在配料单中选用；
搅拌机操作手无手动修改配比权限，仅可接收系统下发合规生产指令，避免人为失误造成废料。
痛点 4：检验批资料人工核算，工作量大、数据逻辑断裂
信息化管控手段：自动生成施工配料溯源台账
系统自动关联每一批次混凝土所用原材料的进场台账、试验报告编号、炉批号，工程部做内业资料时可直接导出完整溯源台账，无需人工换算材料消耗，大幅降低人力成本，同时保障施工、材料、试验数据逻辑统一，顺利通过铁路项目红线质量检查。
四、项目落地价值总结
质量管控闭环：通过料仓锁止、试验联动机制，从系统底层杜绝混仓、未检先用两大质量通病，满足梅龙铁路高标准混凝土管控要求；
现场效率提升：自动卸料指引、进场即时委托模式提升料仓周转速度，试验、材料、生产数据自动互通，减少跨岗位沟通成本；
内业资料减负：全链路自动留存溯源台账，一键导出检验批资料，消除人工计算误差，合规应对铁路质检核查；
数字化长效管理：整套系统模块化可扩展，数据加密存储、全程可追溯，形成中铁六局标准化拌合站数字化管理样板，可复制应用于后续铁路、高速重点项目。